博海拾贝 文摘 从机械制造技术来点评美国,德国,日本

从机械制造技术来点评美国,德国,日本

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作者:xc na

我是学机械的。

机械制造技术,现在来说整体上比天朝还先进,或者说各有长处的,也就剩三个国家:美国,德国,日本。

机械制造有个特点,就是一旦中间某个步骤,没有按照规定的来,那么产品虽然看上去没问题,但是使用性能会完全不一样。比如一个工件,规定要切掉1mm,分两个工步,第一次0.6,第二次0.4。有的工人嫌麻烦,可能一次切0.5,更差劲的,他可能就一次切掉1mm,你也看不出来。但是这个零件时间长了,可能就变形了。这是第三世界国家的高技术产品,质量不好的部分原因,涨工资可以在一定程度上解决这个问题,但文化也一样重要,所以我特别不看好某南亚大国。

要保证加工质量,美日德采取了完全不同的策略。

日本人强调的是,由人来保证质量。通过员工的高素质和责任心,来保证加工的产品不出错。就是日本的工人百分百会先切0.6,后切0.4,甚至他可能自己改成0.6,0.3,0.1这么切(最后一刀越少越准)——当然这有我的幻想,实际可能是班组内讨论,看看要不要改工艺。这种高素质工人的培养高度依赖于稳定的雇佣关系,也就是昭和时代很普遍,但是现在正在逐渐被取缔的年功序列制。新一代令和废物普遍为临时工,还有没有心情为雇主改进工艺,非常值得怀疑。

德国人强调的是,由管理来保证质量。中德合资企业的员工最头疼的,就是德国人写的看都看不完的质量文件和繁琐的检测步骤。德国人会把这个工艺改成:第一个工人切0.6,由检验员1来检查,合格了拿到第二个工人处,再切0.4,由检验员2来检查,然后由一个检验员3对两个工步分别进行抽检。这样也能保证质量,但是就会使检测工作无限增加,所以德国产品,高端到工业测试仪器,低到圆珠笔,都没法做到日本那么低的价格。德国这种质量保证方式,意外的使得产品的性能尽可能接近设计者的意图,也就是性能普遍好一些。带来的问题是,在生产过程中改进流程几乎是不可能的,设计出现问题也是没法改滴,改掉这个缺陷,需要更新全套的质量控制体系,等换代再说吧。

美国人的思路就最简单粗暴了,设计出质量。美国是流水线的故乡(虽然流水线的原型是英国人还是德国人?想出来的),第一条大规模应用的流水线属于福特汽车,流水线的思路就是把每一步工序的难度都设计到最低,只要不是特别弱智的人都能干,工人的可替换性强。用在上述例子就是,分别提供一个进给量0.6和0.4的机床,然后我在0.4的机床上加一个装置,只有先切削0.6的工件,才能装到这个机床上,让工人就根本没法一刀切1mm。站在美国的工人的视角,就是把工件装夹到设备1上,切一刀,再装夹到设备2上,再切一刀,连图纸都不用看,甚至不知道自己在干啥。

2020年10月16日在这里插一段。不管是什么理念,都要建立在现代制造技术、现代工业企业的生产组织和管理的基础之上,并不等价于完全放弃某一方面。日本美国的企业也有质检,美国德国的企业也要需要素质工人,日本和德国的企业也需要高端的设备,高端产品也要成本控制。只是由于理念的差距,加上国家战略的区别,逐渐累积起来,各国企业占据的生态位产生了一定差距。美国工业企业占据的生态位是典型的“抓两头,放中间”,这么做背靠的美国社会现状大家都应该能理解吧?

这三种方式本身并没有优劣。生产出来的产品的质量,日本美国在全价位上都有保证,德国高端产品把质量控制流程跟上也很好,但是控制质量还是控制成本,只能二选一。当然质量和性能还受别的因素影响,不能单看制造技术。

我不是美国社会研究的专家,仅从我了解的角度猜测,美国企业的这种理念已经应用到整个美国社会,美国的高智商人群,一直在不断降低底层劳动者的劳动难度,把他们的工作简单化——美国有名的饭店,都是预制食品,加热就上桌,就算是街边小店,原料也基本都是半成品,比如面包、香肠、培根肉、牛排,这很可能是由于,当对劳动力的要求提升到饭店厨师这个水平,大部分街边小店就已经找不到足够多的符合标准的劳动力了,换句话说,对美国的职业教育体系来说,培养合格的厨师非常困难。底层在生活工作中,用脑的地方太少了,想干什么,买本手册一二三照着做就行了,而教育也只要教会大部分人看手册就行了。

美国真牛B的是写手册的少数人,而不是看手册的大多数。而到了新冠疫情,这个写手册的人变成了特朗普。

来源;知乎

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